Preguntas frecuentes

Para responder a esta consulta, deberíamos comenzar por clasificarlos en:

Detergentes: Tienen como propósito remover la suciedad modificando las propiedades físicas y químicas del agua de forma que esta pueda penetrar y desalojar residuos depositados sobre las superficies. Se clasifican en Detergentes alcalinos (PH entre 7 a 14), y detergentes ácidos (PH entre 7 a 1). Los detergentes más usados para este tipo de limpieza, son los altamente alcalinos ya que tienen la propiedad de saponificar las grasas. Estos agentes de limpieza se utilizan en muchas aplicaciones e incluyen el sodio, o sales de amonio de fosfatos, silicatos o carbonatos, que suelen ser usados como inhibidores de la corrosión. Contienen dispersantes y agentes anti-depositantes, suspendiendo la suciedad que será eliminada por el enjuague posterior (enjuague final), previniendo de la reexposición y eliminando el aceite de mecanizado.

Desengrasantes: Los desengrasantes para metales están formulados básicamente para eliminar aceites, grasas y diferentes fluidos de mecanizados, de todo tipo de superficies, independientemente a sus diferentes formas y tamaños. Los mismos pueden ser líquidos o polvos. Se dividen en tres grupos: a) Para metales duros o ferrosos: Hierro, Aceros y Aceros Inoxidables. b) Para metales blandos o aleaciones: Aluminio, aleaciones de aluminio, galvanizados, estaño, etc. c) Para metales duros y metales blandos: Aluminio y fundición, es decir que no atacan ningún tipo de metal.  A la hora de solicitar un detergente o desengrasante, debemos conocer su composición, a fin de evitar el daño del material.

Descarbonizantes: El descarbonizante es un desplacante y removedor de carbón. Es utilizado puro, a temperatura ambiente para remover depósitos carbonosos, sin atacar metales como el aluminio, acero, o metales recubiertos electrolítiamente con zinc y cobre. De olor característico y penetrante por su gran volatilidad, necesitan permanecer cerrados o con un sellador de agua.

Solventes emulsionables: Los solventes emulsionables se utilizan a través de hidro lavado o pincelado en el desengrase de motores, superficies y maquinaria pesada. Sus concentraciones de uso son bajas. Habitualmente entre el 5 al 10% en agua. Por contener hidrocarburos, son de alto impacto ambiental y restringidos en su uso por distintos entes de control.

Aceites de mecanizado: Tanto en frezas, devastadoras y torneado de piezas se utilizan aceites lubricantes refrigerantes. Los mismos son emulsionables y poseen efectos protectivos sobre las piezas. Se clasifican en sintéticos, es decir que no derivan de ácidos grasos, y semisintéticos.  Se utilizan en concentraciones que van del 2 al 3 % en agua, a temperatura ambiente.  Para evitar su pronta descomposición su fórmula debe contener conservantes.

Aceites de bruñir:El aceite de bruñir, es un aceite mineral de alta refinación, con aditivos y agentes antiadherentes, especialmente formulado para el bruñido de piezas de metal que requieren de una excelente terminación. Libre de humo y de gran lubricidad y poder limpiador, evita el empaste de las piedras alargando su vida útil.  Han de tenerse en cuenta variables de contexto como por ejemplo la rama industrial, el proceso de producción, el tipo de producto, el marco legal de los distintos países, y las necesidades específicas del usuario para evaluar si la solución propuesta es adecuada a su situación.

Fluídos refrigerantes: Los fluido de corte y desbaste sintético o semisintético (con base vegetal), multifuncional son diseñados para operaciones de mecanizado y / o rectificado de trabajos livianos, medianos y pesados, incluso en aleaciones difíciles de mecanizar. Proporcionan protección contra la corrosión de múltiples metales y una excelente longevidad en la máquina o el sistema central. Dejan una película delgada, no pegajosa, fluida, soluble en agua, residuo protector contra la corrosión en la máquina y las piezas. Proporcionan una excelente vida útil de la herramienta y propiedades de acabado superficial en aceros, acero inoxidable, acero al carbono, cobre, latón, fundición y la mayoría de las aleaciones de la era espacial. Contienen inhibidores de corrosión evitando el deterioro de la superficie debido al óxido, manchas o corrosión del acero, hierro fundido, aluminio, latón, cobre, acero inoxidable galvanizado y las aleaciones modernas mecanizadas en la actualidad.

Para mayor información, no dude en contactar al cuerpo técnico de AM Systems.

Es importante diferenciar el tipo de superficies en la cual se encuentra adherida la suciedad (grasa, aceite, aditivos, etc.), con el fin de evitar el deterioro y lograr la prolongación de la vida útil del material y poder realizar una limpieza a fondo y efectiva. En el área que nos compete, encontramos superficies duras, tanto metálicas (acero inoxidable, galvanizado, aleaciones, aluminio, etc.), como así también de goma, plásticos, etc. Entre los métodos de aplicación más difundidos, encontramos:

Limpieza por Inmersión: La inmersión es el método de limpieza más versátil, particularmente se utiliza para la limpieza de piezas con formas irregulares, configuraciones cilíndricas y tubulares o cajas que no se puedan limpiar adecuadamente utilizando sistemas de aspersión. Las formas de aplicación de éste método pueden variar desde la inmersión manual de una pieza, agitación de una cesta conteniendo varias piezas en una cuba de inmersión a temperatura ambiente, hasta instalaciones altamente automatizadas operando a temperaturas elevadas con agitación controlada.
Los tipos de limpiadores utilizados en estos sistemas suelen tener una composición química similar a los utilizados en los sistemas de aspersión, pero a concentraciones más altas debido a su falta de penetración. La eficiencia en la limpieza por inmersión depende en buena medida de que las piezas estén situadas correctamente en las cestas o soportes, de manera que se eviten bolsas de aire o superposición de las mismas.

Limpieza por Aspersión: La limpieza por aspersión es un método de amplia implantación debido a su efectividad, versatilidad y bajo coste del equipamiento, en la cual un flujo elevado de la solución de limpieza es proyectado sobre la pieza a relativamente baja presión. Se realiza mediante el bombeo de la solución de limpieza desde un depósito a través de un sistema de conducción, proyectando mediante boquillas de aspersión dicha solución sobre la superficie sucia. Las lavadoras por aspersión generalmente están diseñadas a medida para el cliente. Entre los factores que influyen en el diseño individual de la maquinaria destacan el tamaño y geometría de la pieza a limpiar, la cantidad de piezas a limpiar, el tiempo necesario para la limpieza y el enjuague, así como las operaciones posteriores a las que se someterá la pieza. Muchas máquinas constan de más de una fase de limpieza, así como de fases de enjuague y secado por proyección de aire. Los agentes de limpieza por aspersión se preparan con surfactantes de baja espuma de manera que se minimice la formación de espuma, incluso en condiciones de aspersión a alta presión.

Limpieza con Ultrasonidos: En la limpieza con ultrasonidos se utilizan ondas de sonido que pasan a través de una solución limpiadora líquida a muy alta frecuencia. Estas soluciones pueden ser alcalinas, ácidas, o incluso disolventes orgánicos. El paso de las ondas ultrasónicas a través del medio líquido genera pequeñas burbujas gaseosas que favorecen una vigorosa acción limpiadora sobre las piezas. Aunque aún no se comprende completamente este mecanismo de acción, los resultados muestran una acción limpiadora muy efectiva. Este método es ideal para piezas con finas capas de suciedad que no se pueden limpiar fácilmente utilizando técnicas tradicionales de inmersión o aspersión, debido a la configuración intrincada, la superficie y la existencia de cavidades de la pieza a limpiar. La limpieza por ultrasonidos permite alcanzar los mayores grados de limpieza. Los componentes de un sistema básico de ultrasonidos son: el tanque de limpieza, los transductores ultrasónicos, y una fuente de energía (generador). medida la posibilidad de daños a las superficies.

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Los factores que influyen directamente en la eficiencia de los productos químicos utilizados habitualmente en una rectificadora son el Tiempo de contacto, Acción mecánica, ya sea inmersión, ultrasonido, aspersión, Concentración de uso del agente químico, Temperatura, si se usa en frío o caliente, y el Operador, en cuanto a su nivel de capacitación.

Han de tenerse en cuenta variables de contexto como por ejemplo la rama industrial, el proceso de producción, el tipo de producto, el marco legal de los distintos países, y las necesidades específicas del usuario para evaluar si la solución propuesta es adecuada a su situación.

Desde el punto de vista de los procesos de limpieza que se realizan en una Rectificadora, los elementos más frecuentemente tratados son:

• Limpieza de blocks
• Limpieza y descarbonizado de tapas
• Limpieza de máquinas
• Limpieza y descarbonizado de piezas
• Bruñido interior de bielas
• Reacondicionado y bruñido de cilindros
• Bruñido de alojamientos de bancadas
• Rectificado de cigüeñales y Cepillado

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La Limpieza se refiere a la eliminación de la suciedad y las impurezas, incluyendo los gérmenes de las superficies. La limpieza por sí sola no mata los gérmenes. Pero al remover los gérmenes disminuye su número y por lo tanto cualquier riesgo de propagación de la infección.

La Desinfección funciona utilizando productos químicos, por ejemplo, desinfectantes registrados por la EPA, para matar los gérmenes de las superficies. Este proceso no necesariamente limpia las superficies sucias o remueve los gérmenes. Pero al matar los gérmenes que quedan en una superficie después de limpiarla reduce aún más el riesgo de propagación de la infección.

Esta es una visión general y estructurada de la limpieza de superficies metálicas en general, con una amplia información, basadas en la distintas experiencias industriales recogidas.

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